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Discussion: [TUTO] Fabriquer soi-même des rampes de levage en polystyrène extrudé

  1. #1
    Z'iste Junior Avatar de Monsieur40
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    juin 2009
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    Post [TUTO] Fabriquer soi-même des rampes de levage en polystyrène extrudé

    Introduction
    Ce tutoriel a pour but de vous présenter mes rampes de levage auto fabriquées à base de Polystyrène extrudé. Je me suis inspiré de projets présentés dans d'autres forums (liens ci-dessous), et je les ai retravaillés pour mes contraintes particulières, en y apportant quelques compléments.
    Liens vers les autres sites :
    http://www.vdreamauto.com/index.php?topic=12674.0
    http://www.cosmetique-auto.com/post423120.html


    Préambule
    Deux points importants avant toute chose :

    • le polystyrène est un matériau peu écologique, notamment vis-à-vis du bois. Aussi, je vous invite à prendre toutes les précautions nécessaires pour éviter que les chutes ou les petites particules de découpe ne finissent dans la nature et dans les océans.
    • se glisser sous un véhicule de plus d'une tonne n'est pas une opération anodine car en cas de chute du véhicule, les blessures peuvent être graves voire mortelles. Dans mon projet, j'ai pris les précautions que j'estime suffisantes pour assurer ma sécurité.

    Vous devez vous faire votre propre avis sur la question, car vous restez dans tous les cas responsables de votre propre sécurité. Si vous nous le sentez pas, ne le faîtes pas !


    Pourquoi fabriquer des rampes de levage (plutôt que de les acheter) ?
    Il existe des rampes sur le marché, en plastique, en acier, à des prix allant de 30 euros la paire à plus de 100 euros. J'ai par exemple moi-même une paire de rampes basiques en acier comme celles-ci : https://www.norauto.fr/p/rampe-de-le...-t-515142.html.
    Plusieurs besoins peuvent mener à faire des rampes soi-même :
    - hauteur de levage supérieure ; par exemple mes rampes acier lèvent de 20cm, ce qui n'est pas énorme
    - largeur plus importante ; les rampes acier peuvent être étroites, il faut bien viser
    - pente plus douce ; que ce soit pour faciliter la montée, ou tout simplement les voitures très basses comme nos Z

    Dans mon cas, j'ai sauté le pas car la Z ne passe pas sur les rampes métalliques (le pc frotte), même sans la lame avant et alors qu'elle n'est pas rabaissée. Mais la largeur plus importante apporte aussi un confort d'usage non négligeable
    Toutefois certains Zistes ont réussi à monter leur Z sur des rampes métalliques, avec ou sans modification. Voir ici !


    Pourquoi fabriquer des rampes en Polystyrène ?
    A la base j'avais réfléchi à faire des rampes en bois, mais le poids (plus de 20kg par rampe) était un problème majeur pour lequel je n'avais pas trouvé de solution simple. Le coût était également très dépendant du bois utilisé, sachant que je n'avais aucune source de bois bon marché (uniquement en grande surface de bricolage).
    Le polystyrène, à vrai dire je n'y avais jamais songé avant d'en avoir vu ailleurs ! Le premier bénéfice est évident, c'est le poids : mes rampes ne pèsent que quelques kilos, je les transporte et les range facilement. Le deuxième avantage est la facilité de fabrication. Et économiquement, cela peut aussi s'avérer être une bonne affaire.


    Tenue mécanique du polystyrène extrudé
    C'est évidemment LA question puisque la première chose à laquelle on pense en parlant de polystyrène, c’est cette matière utilisée pour les emballages qui casse très facilement (toutes les personnes à qui j'ai parlé de mon projet se sont toutes inquiétées de la résistance).
    2 éléments à retenir :

    • le polystyrène utilisé dans les emballages est du polystyrène expansé, de piètres performances en tenue mécanique. Ici j'utilise du polystyrène extrudé, dont les performances sont sensiblement meilleures
    • le PS (polystyrène) a une bonne résistance à la compression (action de comprimer la matière) mais une très mauvaise résistance à la traction (action d'étirer la matière) : vous n'arriverez pas à le casser en sautant à pieds joints dessus, mais si vous le mettez en flexion, le côté mis en traction (le côté qui s'étire) va casser assez facilement. Voilà pourquoi on casse un morceau de PS en deux en le « tordant ».

    Pour info, il y a un matériau très courant qui a les mêmes points forts / points faibles : le béton. Comme quoi ce n'est pas rédhibitoire.

    Ceci étant dit, comment s'assurer que le PS est capable de soutenir une voiture ?
    J'ai fait des calculs et quelques expériences avant de me glisser sous la voiture, et je vous les partage ici.

    1/ Résistance à la compression
    La résistance à la compression du PS extrudé (valeur max à laquelle le matériau garde toute son intégrité, y compris les dimensions) est usuellement de 200kPa (200000 Pascals) pour les faibles épaisseurs, 300kPa pour les fortes épaisseurs. Pour la suite je retiendrai 200kPa soit 0,2N/mm², ou encore 2kg/cm².
    Le poids supporté par une rampe est de l'ordre du quart du poids de la voiture, soit pour la Z grosso modo 400kg.
    Pour soutenir 400kg avec une pression maxi de 200kPa, cela nous donne une surface de contact minimale de 200cm², soit une bande de 20cmx10cm. Bien moins que la surface de pneu en contact avec le polystyrène !
    De plus, si comme moi vous faites un plateau de bois au dernier étage, le poids sera réparti sur une bien plus grande surface, ce qui va faire chuter la pression à quelques dizaines de kPa seulement, de quoi voir venir !

    2/ Comportement en surcharge
    En cas de surcharge importante, le matériau se comprime sensiblement (il perd la moitié de son épaisseur si on lui applique une pression de 300kPa), mais reste intègre. Il ne va donc pas « exploser » ou se fissurer, et risquer de faire chuter brutalement la voiture. C'est un élément rassurant.
    Illustration ci-dessous :
    01- Essais.jpg

    3/ Expérimentations
    Pour compléter ces calculs théoriques, j'ai fait quelques expériences pour vérifier le comportement du PS avec la voiture dessus. Je vous encourage à faire de même !
    Expérience 1 : plaque posée au sol, je monte une roue dessus pendant 24h
    Expérience 2 : Je monte la voiture sur un assemblage de 5 plaques
    Voici les résultats en photos :
    02- Essai roue AV.jpg03- Essai 5 plaques.jpg

    On constate que les plaques se déforment assez fortement sur le bord, quand le pneu « mord » la plaque ; la pression y est maximale à cet endroit-là. Mais assez vite l’écrasement diminue à mesure que la roue évolue sur la plaque (la pression se répartit). Au niveau de la position d’arrêt, on observe même que l’écrasement est nul ou presque ! Cela veut dire que le niveau de pression est largement acceptable. Et ce alors même que je n’ai pas utilisé de plateau rigide pour mieux répartir la pression !


    Conception
    Le but de ce paragraphe est de vous guider pour la conception des rampes correspondant à votre besoin (en prenant exemple sur mon cas).

    Les paramètres à fixer pour le projet sont :

    • Largeur : les panneaux de PS extrudé étant en général de 60cm de large, en les coupant en 2 dans le sens de la longueur on obtient des panneaux de 30cm de large, ce qui est suffisant dans la plupart des cas... mais avec ma monte en 275mm à l'arrière, j'ai préféré partir sur des rampes de 40cm de large. Partant des panneaux de 60cm, j’ai réutilisé les chutes de 20cm pour constituer certains niveaux
    • Épaisseur des plaques : je suis parti sur le principe que les plaques les moins épaisses possibles permettraient de limiter l’effet d’escalier et de faciliter la montée de la voiture… sans que je sois en mesure de le vérifier. J’ai pris des plaques de 2cm, mais 3cm ça marche très bien aussi (voir lien au début) !
    • Hauteur finale : dépend de votre besoin. Pour mon cas, j’ai choisi 24cm soit 12 niveaux. C'est suffisant pour faire de petites opérations (vidange moteur, boîte, intervention sur le bas moteur), mais si vous devez sortir des pièces volumineuses (ligne) ou exercer des efforts importants, ça peut être insuffisant.
    • Longueur du dernier plateau : Basez-vous sur le diamètre de la roue pour déterminer cette dimension, mais il n’est pas nécessaire que ce plateau soit plus grand que la roue. Dans mon cas la roue fait 65cm de diamètre, et le plateau 53cm de long.
    • Pas (rapport entre le décalage entre niveaux et l’épaisseur des plaques) : c’est via le pas que vous déterminez la pente des rampes. Plus ce pas est élevé, plus la pente est douce mais plus les rampes sont volumineuses. Sur le lien en début d’article le pas était de 5, personnellement j’ai choisi un pas de 4. Autant le dire tout de suite : ça ne pose pas de pb pour monter la voiture J

    04- Pas et angle.png

    Une fois tous ces paramètres décidés, vous pouvez calculer l’ensemble des longueurs nécessaires pour constituer vos rampes, déterminer l’ensemble des chutes (que vous pouvez réutiliser), et in fine le nombre de plateaux nécessaires.
    Je me suis fait un petit outil sur Excel pour changer facilement les paramètres et optimiser la réutilisation des chutes.

    Voilà le schéma de mes rampes :
    05- Schéma.png

    Matériaux et outillages nécessaires

    • Des panneaux de Polystyrène extrudé en nombre suffisant pour votre projet (voir paragraphe précédent). Vous pouvez trouver des panneaux de 125cm x 60cm en grande surface de bricolage (moins de 3€ pour des panneaux de 2cm d’épaisseur)
    • de la colle multi-matériaux
      • Oubliez les colles avec solvant, j'ai testé la Néoprène, ça bouffe le polystyrène et ne colle rien du tout
      • j'ai testé la Ni Clou Ni Vis en tube, déposée en noisettes ou étalées à la spatule, avec un résultat assez aléatoire
      • la colle UHU Fixation Express au pistolet m'a donné entière satisfaction
      • j'avais un mastic de collage type Sikaflex en stock au cas où. Je n'ai pas testé mais il y a de bonnes chances que ça fasse le job

    • des outils de traçage et découpe : mètre, règle, bons cutters
    • si vous voulez faire un plateau final en bois, une tablette (bois brut de préférence) et de quoi la découper, et quelques équerres pour réaliser une butée d'arrêt

    06- Colles.jpg


    Fabrication
    C’est parti pour la fabrication des rampes !
    Pour la découpe, veillez à utiliser des lames de cutter bien affûtées.
    Une fois toutes vos plaques découpées, on assemble les niveaux les uns après les autres, en veillant à contrôler le pas à chaque nouveau niveau (écart entre chaque niveau)
    Lors de l’assemblage, contrôler le pas au moment du collage.
    07- Assemblage PS.jpg

    Ayant décidé de faire le dernier niveau en bois, j’ai utilisé du sapin et j’en ai profité pour faire une butée d’arrêt fixée solidement sur le plateau. J’ai également ajouté un morceau de polystyrène de 80mm d’épaisseur, mais ce n’est pas indispensable.
    08- Plateau.jpg

    On passe au collage final, en veillant à bien aligner les rampes. On n’est pas à 1cm près non plus.
    09- Montage final.jpg


    Résultat
    Voici les rampes nichées au fond de mon box (oui c’est chargé ), et un aperçu avec la voiture dessus.
    10- Essai Final.jpg
    La mission est parfaitement remplie ! Je monte la voiture sur les rampes en moins de 30s, ça se fait en douceur.

    Une fois l'arrière monté, frein à main et vitesse engagés, je lève l’avant au cric et chandelles avant de placer des cales sous les roues avant (les fameuses rampes acier), et je suis prêt pour travailler sous la Z !
    La voiture est parfaitement stable, et je n'ai constaté aucune déformation des rampes sur plusieurs jours d'affilée.
    11- Levage final Z.jpg

    Bon bricolage à tous !
    enthuZiast since 2009

  2. #2
    350-370 Z'iste Avatar de GOZ
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    Houlà; ca fait environ 4-5 ans que j'ai fabriqué les miennes; c nickel mais elle me semblent moins raide que les tiennes. En fait je les ai faites principalement pour demonter la plaque de proprete, apres, je descends l'auto et fait la vidange " par terre". Ya la place suffisante pour virer le filtre et le bouchon de vidange..
    Je recommande, ca ne crainds rein, meme si les plaques " marquent" un peu et se frittent avec les gravillons coinces sous les pneus.Voila mon retex, @ Plus

    PS: une 20 taine d'€ chez Bricomarche et du Sans Clou ni Vis pour coller le tout, polystyrene extrudé
    Reps: Sur, ça ne vaut pas un pont ou une fosse , mais j'ai pas la hauteur requise sous plafond et la flemme de peter ma dalle de sous sol , lol
    Dernière modification par GOZ ; 20/06/2021 à 15h40.

  3. #3
    Z'iste Junior Avatar de Mickski
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    Merci, ça donne des idées !
    Z Le Mans Sunset - 2004

  4. #4
    350-370 Z'iste Avatar de GOZ
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    Champagne Ardennes
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    Je vais penser a faire des photos; je vais avoir un peu de temps pour changer mes moteurs de ventilos ...

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